科德铭通：供热管网失水泄漏检测方法

供热管网失水的危害

一般来说，补入供热系统的自来水要经过软化处理、加热才能进入供热管网，因此供热管网失水造成的损失可分为直接损失和间接损失。直接损失主要来自于自来水成本、加热水的燃煤损失和耗电损失、水处理成本、人工维修成本等组成。间接损失主要来自于用户私自取用供热系统循环水，造成大量热水流失需补进冷水导致供热温度下降，用户的供热质量无法保障，再者失水可造成系统失调、加速水泵等设备老化等问题也是间接损失之一。

热力管网设计供/回为130°/70°，设计压力1.6MPa,按照技术质量监督局“压力管道”要求应属于“特种设备生产单位许可”的范围,2019年将严格执行压力管道“告知”监检制度，使管道安装符合当前国家的许可要求。供热系统一般由3部分组成，即热源、热网和热用户。其中热网是输送热媒的室外供热管路系统，是热源与热用户连接的纽带，起着输送和分配热源的作用。进行热网的泄漏故障诊断显得尤为重要。

学习检漏方法

1、地表观察法

地表观察法是指通过对管网走向附近的地面变化，如裂缝、下沉、融雪、升温等现象进行认真仔细的观察分析，进而确定大略的直埋管网渗漏位置的一种方法。

2、管路压差法

管路压差法是指通过记录、观察、分析各管路的动态、静态压力升降确定管网渗漏点所在管段的一种方法。

3、听音查找法　　听音查找法是指通过在阀门井、入户井内管道壁听音，判断管网泄漏点所在的管路的一种方法。

4、流量对比法

流量对比法是指通过测试、记录、分析供回水管道流量差，判断管网泄漏点所在管段的一种方法。

5、数字滤波检漏法

当发生泄漏时，可先综合应用以上4种方法缩小查找范围，再用数字滤波检漏仪逐段检漏，这样可快速高效的找到管网泄漏点。

三、制定老旧管网改造计划

供热管网由于老化等原因，在使用多年后会不可避免地出现泄漏问题，甚至因此发生严重事故。与其每年花费巨大心力修修补补，不如制定老旧管网改造计划，在解决泄漏问题的同时，也能在很大程度上节约能源。

（一）分段打压法

所谓分段打压法，是指通过对供热管网进行静态打压试验查找并处理管网渗漏的一种施工方法。它侧重于停炉后的，全面整治直埋供热管网渗漏的一种施工方法；特别适用于施工质量差、使用年限长、存在渗漏的直埋供热管网。其要点是：（1）对各回路或管段打压时必须要在分界处（阀门井）加设盲板，中间的阀门要全部开启；（2）打压压力一般为0.6～0.8MPa，保压时间不少于两小时；（3）与打压管网联通的压力表显示，两小时压力降为零，就可以确定管网无渗漏，否则应缩短打压管线继续打压，如此反复进行就能确定渗漏管段。

（二）在线检漏与定位系统

在线检漏与定位系统能够准确地检测到供热管道泄漏并进行泄漏点定位。该系统一般包括首端压电传感器、首端流量传感器、末端压电传感器、末端流量传感器、DSP微处理器和显示器6个部分。

（三）供热管网监控系统

供热管网监控系统是通过智能测试仪和通信设备，能及时提供管道渗漏和位置信息。例如Pipeguard测试仪可通过供热管道上的铜线，测试保温材料的点阻力和电压，每一个Pipeguard测试仪可以监控4公里的管道，通过无线网络或有线网络把管道渗漏信息传递到控制室的SCADA控制系统。

热力管道焊接

热力管道施工其中一道关键工序就是“焊接”，该工序的质量控制直接关系到管网的“安全运行”，现管道焊接事宜来讲：

1、承包单位应取得热力管道施工资质GB2的“安装许可证书”。项目部建立焊接管理质量控制体系，明确焊接质量责任。审查焊工资格证书，应具备“氩电联焊”（GTAW+SMAW），并在有效期内，且现场考试合格，方可进行实体工程焊接。

2、依据“焊接工艺评定”编写焊接作业指导书、焊接工艺卡。检查焊接设备是否符合要求，检查母材及焊接材料是否具有产品质量合格证明书及符合设计文件要求。焊接严格执行“焊接工艺”，焊接完成后应进行焊缝外观检查，填写外观检查记录，符合要求后填写“无损检测委托单”。

3、无损检测单位应具备检测资质，检测人员具备Ⅱ级或Ⅱ级以上资质编写检测报告，无损检测合格的焊缝通知防腐、保温做隐蔽，无损检测不合格的焊口应第一时间反馈监理单位，并组织立即进行返修。设计要求RT检测的，不经设计院同意不得随意变更为UT检测。

4、焊缝存在缺陷的，由焊接技术人员分析焊接缺陷产生的原因，并制定返修工艺，焊接缺陷应彻底清除，采用碳弧气刨、砂轮或其他机械方法，不允许采用电弧或气割火焰熔除。同一部位的焊缝返工不宜超过二次。陷及原因分析

热力管道焊接常见问题

1、焊缝表面缺陷

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷、表面气孔、表面裂纹及单边未熔合。表面缺陷应依据外观检查标准，采用打磨、补焊等方法处理，焊接过程中严格控制电流及焊接的速度。

2、缺陷产生的原因

⑴咬边

焊接参数选择不对，电压及电流太大，焊接速度慢；电弧拉的太长，融化金属不能及时填补融化的缺口。咬边处母材截面积减小，此处应力集中。

⑵弧坑

由于收弧和断弧不当在焊道末端形成低洼部分，焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。弧坑减少焊缝截面积，此处一般存在气孔、灰渣、裂纹。

⑶烧穿

焊接电流过大；对焊件加热过甚；坡口对接间隙太大；焊接速度慢，电弧停留时间长等。烧穿表面质量差，下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。

 ⑷焊瘤

融化金属流淌到焊缝以外未融化的母材上所形成的局部未熔合。焊接参数选择不当，坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔。焊缝表面是焊瘤下面往往是未焊透、未熔合。导致焊缝几何尺寸变化，应力集中。

 ⑸夹渣

焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过度的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。一般由于熔池温度低（电流小），液态金属粘度大，焊接速度快，凝固时熔渣来不及浮出；运条不当，熔渣和铁水分不清；坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；多层焊时熔渣清理不干净。这种缺陷较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。

⑹未焊透

当焊缝的熔透深度小于母材壁厚时形成的，焊缝熔透达不到管壁底部。一般由于坡口角度小，间隙小，钝边太大；电流小，焊接速度快来不及熔化；焊条偏离焊道中心。导致焊缝工作面积减小，应力集中，引起裂纹。

⑺未熔合

熔焊时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分。原因有：电流小、速度快、热量不足；坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分热量损失在熔化杂物上，剩余热量不足以熔化坡口或焊道金属；焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置，熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分，容易产生未熔合。因为其间隙很小，可视为片状缺陷，类似裂纹。易造成应力集中，是危险性较大的缺陷。

⑻裂纹

该缺陷是危害最大的一种焊接缺陷。在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征，易引起较高的应力集中，而且有延伸和扩展的趋势，属于缺陷中最严重的一种。

综上所述，要做好供热管网的检漏工作，不仅要建立反应速度快、人员配备充足的检漏队伍，而且要提高其业务能力，始终与时俱进，学时先进的检漏技术和方法，具有强烈的责任感和自信心，同时建立和完善各项规章制度，保证各项工作有条不紊地开展，对于老化严重、问题频发的管段，根据实际对其进行改造，才能在保证供热质量的前提下，最大程度上减少漏水率，达到节能的目的。